Основные плюсы и минусы модернизации и покупки станков с ЧПУ

Модернизация старого станка с ЧПУ или покупка нового: что выбрать. Преимущества и недостатки каждого варианта. Почем зачастую выгоднее выполнить ремонт и модернизацию станка

Модернизация или покупка нового станка с ЧПУ: что удобнее и выгоднее?

Станки с числовым программным управлением пришли в массовое производство на смену старому оборудованию в 80-ых годах прошлого века и достаточно быстро прижились на заводах. Они управляются специально написанным программным кодом и не требуют большого количества обслуживающего персонала, позволяя увеличивать объемы выпускаемой продукции и при этом экономить, ведь один оператор может работать с несколькими устройствами. Но вместе с тем все предприятия, использующие их, со временем сталкиваются с дилеммой: улучшать существующее оборудование или же приобретать новое?

Плюсы и минусы модернизации станков

Усовершенствование устаревших станков обычно стоит дешевле покупки новых, но в то же время производительность становится выше. Ремонт станков и их последующая модернизация продлевают срок службы оборудования и возвращают его возможности к паспортным характеристикам. К этому методу прибегают в случаях, когда уже существует отлаженная программа, на которую были потрачены значительные усилия и средства, и ее практически невозможно будет перенести на новую основу. К тому же возможен вариант, что старый станок заменить на точно такую же копию не получится по причине снятия с производства этой модели.

В то же время модернизация станка требует внимания и согласованности действий людей, которые ее производят. Например, если изменения будут внесены в пульт управления одного из двух устройств, которые во всем остальном схожи, оператор не сможет переходить от одного станка к другому без неизбежных пауз, что скажется на времени, затрачиваемом на выпуск продукции, и на затратах самой компании, ведь придется или нанимать второго работника, или пересматривать план производства.

Достоинства и недостатки покупки нового станка

Новое оборудование стоит приобрести в случае, когда старое определенно устарело по всем характеристикам, и тогда покупка — единственное решение проблемы. К тому же если предприятие имеет большую прибыль, то оно может позволить себе дорогой, надежный и качественный станок.

Для внедрения новых технологий в производство потребуется время: на создание программы, оптимизацию процессов, расчет сроков службы и пр. Все это может увеличить издержки и длительность простоя. Также необходимо будет подготовить оператора к управлению еще неизвестным ему устройством, потребуется период привыкания, в течение которого работа будет не столь эффективна.

К тому же, прежде чем потратить значительные средства на приобретение нового станка, необходимо внимательно ознакомиться с его техническими характеристиками: может случиться так, что затраты на него не окупятся, и покупка оборудования проделает невосполнимую брешь в бюджете.

Зачастую ремонт станков с ЧПУ оказывается более выгодным для производства, а покупка нового оборудования сопряжена с большим количеством рисков. К приобретению необходимо подходить взвешено и осторожно, будучи подготовленными к возможным финансовым убыткам при неправильном выборе, а модернизация позволит улучшить желаемые характеристики без существенных финансовых затрат.

История появления и модернизации токарных станков

Время появления и хронология основных этапов совершенствования токарного станка: от первых конструкций до станков с ЧПУ

История появления токарных станков

Временем появления токарного станка принято считать середину первого тысячелетия до нашей эры. Хотя сам принцип его действия уже тогда был не нов, а заимствован у гончаров, вернее, у их основного инструмента – гончарного круга. Только на том проводилась обработка мягкой глины, а устройство, ставшее прародителем сегодняшнего токарного станка, уже стало возможным применять при работе с более твердыми материалами (в основном с деревом). Устройства эти имели простейшую конструкцию и приводились в действие с помощью мускульной силы человека. Высокой скорости работы на них достичь было нельзя, зато ремонт станков был почти не нужен. Однако с тех пор они постоянно совершенствовались, а их конструкция усложнялась.

Основные этапы эволюции токарного станка

На первых порах токарь не мог работать в одиночку, ведь ему необходимо было держать в руках резец. Крутящий момент механизму обеспечивали помощники, приводя его в действие руками. Чуть позже этот процесс несколько механизировался. Например, вал обматывался веревкой, концы которой крепились к изогнутому пруту, что напоминало лук. Перемещением его, подобным движениям при пользовании пилой, обеспечивалось попеременное вращение вала туда-обратно. Необходимость в помощниках отпала с изобретением ножного привода станка, а своего апогея такой способ достиг в средние века прошлого тысячелетия, с появлением педали и шатуна, что позволило создать одностороннее вращение вала (принцип этот применялся потом в механических швейных машинках с ножным приводом)

Далее процесс совершенствования станка проходил в исторических масштабах довольно медленно, пока ближе к 14 столетию не получил существенный импульс в виде применения колеса водяных мельниц, которое догадались использовать и для станочного привода. Резко возросшая скорость вращения вала заметно упростила работу токаря, и теперь могла позволить обрабатывать даже металл. И это, в свою очередь, вызвало острую необходимость усовершенствовать сам станок: способы крепления детали, резца.

Хронология дальнейшей модернизации:

  1. Русским инженером Андреем Нартовым изобретен токарный способ промышленной нарезки резьбы на болты, что стало возможным благодаря прочной фиксации резца и появившейся в связи с этим возможности его свободного линейного перемещения.
  2. Во Франции Ж.Вокансоном создается уже почти универсальный станок, имеющий массивную железную станину и медный суппорт, перемещаемый как параллельно, так и перпендикулярно детали.
  3. Генри Модсли совершенствует токарный станок до конструкции, привычной всем и сегодня. Начато внедрение стандартизации болтов и гаек.
  4. Д. Витвортом изобретен способ автоматической подачи в поперечном направлении, связанным с механизмом подачи продольной.
  5. С.Фитчер разрабатывает револьверный станок с восемью резцами в головке, благодаря чему появилась возможность их быстрой смены во время работы, что существенно повысило производительность.
  6. Хр. Спенсер создает первый универсальный токарный станок-автомат.

Двадцатый век привнес в конструкцию токарного станка множество модернизаций, но приоритетным направлением его совершенствования теперь стало достижение максимальной автоматизации работы. Итогом этого процесса, его вершиной на сегодняшний день можно назвать станок с числовым программным управлением. Сохраняя точностью и высокую производительность, он делает не обязательным участие оператора в рабочем процессе. А если потребуется ремонт станков с ЧПУ , в большинстве случаев достаточно будет привлечения квалифицированного специалиста, способного отрегулировать установленное программное обеспечение.

Ремонт коробки скоростей фрезерного станка.

Этапы ремонта коробки скоростей фрезерного станка

Важным рабочим элементом фрезерного станка является коробка скоростей – основной приводной механизм, передающий движение от электродвигателя. Ремонт коробки скоростей – трудоёмкий процесс, который может осуществляться как единичная операция, так и входить в комплексный капитальный ремонт фрезерных станков . Осуществляется ремонт в строго технологической последовательности и разбит на несколько этапов.

Техническое обоснование разборки и ремонта фрезерного станка

В процессе эксплуатации фрезерного станка могут выявиться признаки износа коробки скоростей, то есть утраты ею изначальных эксплуатационных качеств. Это может выражаться в сбое работы всего механизма или отдельных его узлов. Необходимость и целесообразность ремонта коробки скоростей определяется специалистами, осуществляющими техническое обслуживание станка.

Подготовка к ремонту коробки скоростей фрезерного станка

Перед тем, как начать ремонт коробки скоростей, специалист должен ознакомиться с технической документацией станка, указывающей на взаимодействие узлов каждого агрегата и их назначение. Особенное внимание нужно обратить на способы крепления отдельных деталей. Визуальный осмотр ремонтируемого узла, с целью выявления видимых дефектов, проводиться перед его разборкой. Составляются порядок, схема и технологическая метода, по которым будет произведены разборка, ремонт и сборка коробки скоростей.

До начала разборки, станок отключают от электропитания, освобождают площадку от вспомогательных механизмов и деталей, очищают сам станок от стружки, пыли, смазочных материалов и охлаждающей жидкости.

Разборка коробки скоростей на фрезерный станок

Разборка коробки скоростей – является важным этапом ремонтных работ. Необходимо знать, что вскрытие, частичный или полный разбор коробки нарушает плотность соединений. Производить демонтаж частей узла нужно с помощью специального инструмента. Следует следить за тем, чтобы в ходе демонтажа деталей не происходило перекосов, заклинивания или деформации сборных элементов ремонтируемого узла. При необходимости, для отделения отдельных частей механизма с усилием, можно применить удары молотком, но не напрямую по детали, а по промежуточным подставкам из дерева или мягкого металла.

Процесс начинают со съёма защитного кожуха, отсоединения коробки от шпиндельной бабки или передачи/муфты, которыми связана коробка со шпинделем. Так же следует убрать защитные ограждения и крышки для доступа к сборочным единицам.

Демонтируют реверсивный электродвигатель, клиноременную и зубчатую передачи, многодисковую электромагнитную муфту. Расположение взаимопараллельных деталей фиксируют с помощью впрессовки штифтов.

По ходу разборки ремонтируемого узла, демонтируемые детали маркируются и складываются в отдельные ёмкости. Маркировка производиться на нерабочих торцах деталей цифровыми обозначениями, которые дублируются на схеме. Это облегчает в дальнейшем процесс сборки узла.

Выявление нерабочих частей

После демонтажа всех деталей, производиться их очистка, промывка. Это позволяет выявить скрытые дефекты, сколы, трещины. Производиться дефектация деталей – оценка состояния частей, определение уровня их износа, с последующей сортировкой.

Ремонт и сборка

Следующий этап – замена нерабочих, восстановление изношенных деталей и подгонка их под ремонтируемый узел. Последующая сборка коробки скоростей осуществляется согласно схемам, составленным в ходе разборки, строго соблюдаются последовательность и нумерация деталей. Проверяются крепления, устанавливаются защитные приспособления.

Подготовка к эксплуатации коробки скоростей на фрезерный станок

После восстановления, необходимо произвести монтаж коробки скоростей на фрезерный станок, подключить её к плунжерному насосу, обеспечивающему смазку деталей. Возможно, понадобиться дополнительная регулировка коробки скоростей.

Произвести комплексный ремонт станка в Ярославле могут квалифицированные специалисты нашей компании ООО «РемСтан».