Методы определения степени износа токарного станка

Как определяется степень износа токарного станка?

Практически на каждом предприятии, специализирующемся на механической обработке металлических и деревянных заготовок, имеется хотя бы один токарный станок, который рано или поздно ломается. Воспользоваться услугами ремонта такого оборудования индивидуальные и корпоративные заказчики из любого региона РФ могут в нашей фирме, которая также занимается модернизацией машин 16А20Ф3 с ЧПУ.

Основные методы оценки

Физический износ токарного станка в процентном выражении определяется путем укрупненного анализа технического состояния прибора. Осматривая узлы и механизмы оборудования, эксперты сопоставляют результаты наблюдений со специальной шкалой. Так, если токарный станок только что установлен, еще не использовался, ему присваивается статус нового (степень износа от 0 до 5 %).

Техническое состояние оборудования, которое уже ранее использовалось, но полностью отремонтировано и реконструировано, признается очень хорошим (исчерпание эксплуатационного ресурса равно от 5 до 10 %). Если подержанный токарный станок регулярно проходит ТО и не нуждается в ремонте, но имеет на корпусе мелкие дефекты в виде потертостей, царапин и вмятин, не влияющие на качество обработки заготовок, состояние машины признается хорошим со степенью износа от 20 до 35 %.

Техническое состояние бывшего в эксплуатации оборудования, требующего незначительного ремонта или замены мелких деталей в виде подшипников, вкладышей и др., признается удовлетворительным. Таким токарным станкам обычно присваивается степень износа от 40 до 60 %.

Если подержанное оборудование функционирует, но требует при этом значительного ремонта, сопровождающегося заменой двигателя и других главных частей, машине присваивается статус условно пригодной к эксплуатации. Степень износа таких токарных станков устанавливается на уровне 65-80 %.

Техническое состояние подержанного оборудования, нуждающегося в капитальном ремонте, оценивается как неудовлетворительное. Процент исчерпания эксплуатационного ресурса таких машин варьируется в диапазоне от 85 до 90 %.

Если токарный станок не способен выполнять свои функции, а его ремонт и реализация нецелесообразны, оборудование признается негодным к применению и приравнивается к лому. К этой категории могут быть отнесены машины, эксплуатационный ресурс которых исчерпан на 90-100 %.

Также степень износа токарного станка может определяться методом срока жизни оборудования. Соответствующий коэффициент рассчитывается как результат деления эффективного возраста машины на нормативный срок ее службы. Первая величина при этом соответствует не фактической продолжительности использования станка, а возрасту, на который выглядит оборудование с учетом текущего технического состояния. Так, для машины с эффективным возрастом в 3 года и нормативным сроком эксплуатации в 15 лет коэффициент будет рассчитываться по формуле 3/15*100 % и составит 20 %. Определив степень износа техники, владельцы оборудования 16А20Ф3 и других марок могут воспользоваться услугами замены деталей и капитального ремонта токарного станка в нашей фирме.

Сборка станка с ЧПУ 16А20Ф3

Контакты для ремонта станка 16А20Ф3

Какие существуют способы и этапы программирования станков с ЧПУ

Станки с ЧПУ применяются в различных отраслях промышленности для вытачивания и обработки различных деталей. Это может быть фрезерное, токарное, лазерное оборудование. Аббревиатура ЧПУ расшифровывается как «числовое программное управление». Это означает, что работу по созданию или обработке деталей можно организовать автономно, при помощи специальной программы. Её разработку, как и ремонт станков, нужно доверять проверенным специалистам.

Способы программирования станков с ЧПУ

Существует три основных метода разработки программ для оборудования такого типа:

  • Ручное программирование. Не самый быстрый и эффективный способ, но его должен освоить в процессе обучения любой программист-технолог. Обычно он используется, когда необходимо изготовить простые детали. Недостаток состоит в том, что все расчёты делаются вручную, заносятся в таблицу и только потом загружаются на электронный носитель.
  • Программирование на пульте ЧПУ, который представляет собой клавиатуру с дисплеем. С их помощью программа создаётся и вводится в действие. Данный способ позволяет одному оператору выполнять одновременно несколько задач: запускать и тестировать программу, устанавливать заготовку и следить за обработкой детали. Одновременно с одного рабочего места можно обслуживать много станков.
  • Программирование при помощи САМ-систем. Наиболее современный и удобный способ. Программист-технолог использует для работы персональный компьютер. Специальная программа сама выполняет расчёты на основе введённых данных. Команды для станка создаются на одном из языков программирования либо представляются в графическом виде. Затем они автоматически преобразуются в G-код и в виде готовой программы загружаются на пульт управления станком.

Этапы разработки программы для станка с ЧПУ

Независимо от того, какой способ программирования выбран, основные этапы разработки будут практически одинаковыми:

  1. Разрабатывается чертеж детали, которую необходимо изготовить. Он может создаваться вручную или с помощью компьютерных программ.
  2. Изучается имеющееся оборудование, при необходимости заказываются отсутствующие инструменты, оснастка для станка.
  3. Поэтапно описывается технология обработки.
  4. Создаётся 3D-модель будущей детали и заготовки для неё.
  5. Фиксируется расположение на станке инструментов, необходимых для обработки детали, скорость и глубина резки.
  6. Процесс обработки представляется в виде модели или схемы.
  7. На основе произведённых расчётов и созданных моделей вручную или на компьютере пишется программа управления.
  8. Готовая программа загружается на пульт управления станком и запускается в тестовом режиме.
  9. При необходимости вносятся правки, после чего программа сохраняется в архиве.

Полностью автоматизированный и дистанционный способ управления производственным оборудованием значительно экономит временные и трудовые ресурсы предприятия. Однако разработка программы для такого оборудования — ответственная задача, при выполнении которой недопустимы ошибки. Любые неточности в расчётах могут привести к поломке и неизбежному последующему ремонту станков с ЧПУ .

Ремонт станков с ЧПУ в ООО «РемСтан»

В чём состоят операции по наладке токарно-револьверных станков

Как выполняется наладка и настройка токарно-револьверных станков

Токарно-револьверные станки представляют собой универсальное оборудование высокой производительности. На них можно изготавливать детали всевозможной конфигурации. Ремонт станков , а также их наладка и настройка имеют некоторые особенности. Как правило, времени на подготовительные операции затрачивается больше, чем в случае обычного токарного оборудования.

Для чего предназначены токарно-револьверные станки

Универсальность такого оборудования заключается в том, что на нём можно:

  • обтачивать различные поверхности, в том числе нестандартного профиля;
  • просверливать отверстия и растачивать их;
  • нарезать резьбу (как внутреннюю, так и наружную).

В качестве заготовок могут быть использованы прутки различной формы, отливки, поковки, а также те заготовки, которые уже были вчерне обработаны на другом оборудовании. Токарно-револьверные станки предназначены для крупных предприятий, используются в массовом производстве всевозможных изделий сложного профиля. На них можно обработать большую партию заготовок без изменения предварительных настроек, выполненных в процессе наладки. В частности, могут изготавливаться втулки, фланцы, кольцеобразные детали, болты, ступенчатые валы и др.

В связи с универсальностью применения различают станки:

  • с вертикальным, горизонтальным и наклонным расположением револьверной головки;
  • для выполнения прутковых или патронных работ.

Подготовка различных видов оборудования к обработке деталей несколько различается.

Что представляет собой процесс наладки и настройки

Подготовка станка к работе состоит из ряда операций:

  • подбор необходимых инструментов и их правильная установка в подходящих державках;
  • размещение державок с инструментами или отдельных инструментов в соответствующих устройствах станка (револьверной головке или резцедержателе);
  • настройка упоров подачи заготовок;
  • установка органов управления процессом (таких, как кулачки, рукоятки, переключатели и др.);
  • регулировка движения инструментов, выполняемая после установки упоров подач;
  • размещение в станке двух-трёх заготовок и последующая их пробная обработка;
  • регулировка положения инструментов, проводимая по результатам выполненных проб.

Если станок имеет поперечный суппорт, в его резцедержателе закрепляют инструменты для работы с поперечной подачей (например, отрезные и подрезные резцы). Станки без такого суппорта имеют ограниченные возможности. Поэтому, если требуется не только просверлить, отцентровать и расточить отверстие, а, например, обработать фасонные поверхности или проточить канавки, необходимо подготовить специальные державки, позволяющие резцу перемещаться поперечно.

Схема наладки токарно-револьверного станка зависит от того, вертикально или горизонтально расположена револьверная головка. Наладка несколько проще выглядит в случае вертикальной оси.

Станки для прутковых работ снабжены устройством для подачи пруткового материала. При необходимости обработки на них кованых, литых или штампованных заготовок требуется выполнить замену этого устройства на патрон. Оборудование, предназначенное для патронных работ, тоже можно подготовить к работе с прутками: для этого проводят противоположную замену.

Наша организация выполняет различные виды работ с металлообрабатывающими станками: их техническое обслуживание, модернизацию и текущий ремонт, в том числе комплексный ремонт станков с ЧПУ .

ООО «РемСтан» выполняем ремонт и модернизацию станков по всей России.

Телефон: +7 (4852) 33-84-14,  +7 (910) 822-13-36.

Почта: stan@remstan.ru, remstan@list.ru

Генеральный директор:  Ярошевский Алексей Сергеевич

Мы находимся:  Россия, г. Ярославль, Промышленная ул., 20, стр. 2